Avaria no transporte: como achar a causa raiz com sensores de impacto

Para achar a causa raiz de uma avaria no transporte, é preciso registrar o que acontece com a carga em cada trecho da viagem. Foi o que uma fabricante de equipamentos de climatização fez com sensores de impacto: provou onde ocorriam os transbordos e passou a agir com dado, não com suspeita. O mesmo registro virou ferramenta de auditoria e base de padronização.

O relato vem de uma conversa com o engenheiro de qualidade responsável pelo projeto. O nome da empresa fica preservado.

Por que as avarias se concentravam nos trechos longos?

A empresa fabrica equipamentos de refrigeração e climatização de alto valor agregado, entre eles centrais de ar-condicionado de grande porte para shoppings e hospitais. A entrega cobre todo o Brasil.

A equipe de engenharia notou que as avarias apareciam com mais frequência nos trechos mais longos de viagem. A investigação inicial apontou que o dano acontecia durante o transporte. A validação de produto, porém, não cobria o trajeto com o mesmo detalhe das demais etapas.

Qual o impacto de um equipamento que chega avariado?

Esses equipamentos são entregues para obras com prazo definido. Em muitos casos, a máquina chega para ser instalada de imediato, seja para uma inauguração, seja para colocar um processo industrial em funcionamento.

Quando o equipamento chega avariado, o tempo de resposta passa a impedir a entrada em operação, e o impacto recai sobre a satisfação do cliente final. Havia ainda um segundo problema. A empresa trabalha com vários parceiros logísticos e, sem comprovação, a conversa sobre onde o dano acontecia ficava no terreno da suspeita.

Para quem trabalha com qualidade, a conta é simples: sem dado que comprove, fica difícil justificar uma ação.

O que os sensores de impacto mostraram?

A empresa passou a acompanhar as cargas com a Sensoriz. Segundo o engenheiro de qualidade, o monitoramento trouxe alguns pontos que ninguém esperava e, principalmente, comprovou o que a equipe já imaginava e não conseguia demonstrar.

Havia casos em que se suspeitava de transbordo, sem prova. Com o monitoramento, a empresa conseguiu identificar exatamente onde os transbordos aconteciam.

O que mais pesou nessa conclusão foram as leituras de choque e vibração durante o transporte e as movimentações não planejadas do equipamento. Os desvios de rota ajudaram a localizar esses pontos.

Como transformar a evidência em causa raiz e plano de ação?

Com os dados em mãos, a empresa levou os parceiros logísticos para a conversa desde os primeiros momentos. O monitoramento mostrava onde havia oportunidade de melhoria e onde o transporte estava causando dano.

A partir daí, nasceu um plano de ação para mapear rotas e eliminar os transbordos nos pontos em que eles foram identificados, além de reforçar o cuidado no manuseio de um equipamento que exige atenção.

O fluxo de informação passou a correr nos dois sentidos. A empresa recebe os dados do equipamento e do parceiro de transporte, e compartilha parte deles para que as equipes do transportador também os transformem em plano de ação.

Como o monitoramento vira ferramenta de auditoria?

Hoje, a empresa usa os sensores nas rotas mais importantes e nas entregas de clientes que não admitem erro. Na prática, o monitoramento virou uma ferramenta de auditoria do processo de transporte.

Esse registro dá lastro à conversa com o transportador, porque mostra o que aconteceu em cada viagem. Ele também aparece, de forma esporádica, nas auditorias de qualidade.

Como a padronização volta para o produto?

O dado coletado no transporte também retroalimenta o desenvolvimento. Ele orienta o projeto de embalagens e a estrutura física de produtos maiores, que precisam ser observados com mais cuidado para suportar a viagem.

Cada lançamento passa por uma análise crítica. Se há mudança considerável em relação ao produto anterior, a engenharia de produto faz o monitoramento de rotas difíceis, com viagens simuladas de ida e volta. Segundo o engenheiro, esse percurso submete o equipamento a cerca do dobro do estresse de um fluxo normal.

Com isso, a empresa cria um padrão para cada tipo de rota, ajusta o produto ou a logística quando necessário e só então aprova a produção em série. Depois, o monitoramento segue de forma esporádica nas auditorias de qualidade.

Como aplicar na sua operação?

Para quem conduz um projeto de melhoria em supply chain, o caminho desse case pode ser adaptado em quatro passos:

• Comece pelas rotas críticas. Escolha as que concentram avaria ou atendem clientes sem margem de erro.
• Meça o que causa o dano. Registre os choques e as movimentações não planejadas de cada viagem.
• Compare com um padrão. Mantenha o histórico para comparar rotas e parceiros e acompanhe o impacto por rota como indicador.
• Leve o dado ao parceiro de transporte. Com evidência na mesa, a conversa vira plano de ação.

A Sensoriz CORE organiza as leituras de cada viagem e forma o Gêmeo Digital da operação, o que facilita a análise de causa raiz e a preparação para auditoria.

Vamos conversar sobre a sua operação?

Cada operação tem suas rotas, seus parceiros e seus pontos críticos. Se você lidera melhoria de processos, qualidade ou logística, vamos conversar sobre como montar essa evidência na sua operação e construir a solução junto com o seu time.

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